车间里没有嘈杂的人声鼎沸，只有机械臂高效有序地精准挥动；物料配送不见忙碌的搬运工，AGV小车沿着隐形轨道自如穿梭；中控大屏上，订单进度、设备状态、质量数据实时跳动，技术人员只需轻点鼠标，便能指挥整条生产线“闻令而动”。

这是如今我区越来越多工厂里的寻常一幕。如果说过去的制造业升级大多是给原有设备“换新”，那么现在，我区正在进行的是一场从里到外的“系统重装”。通过深度融合“智改数转网联”，一种名为“一键生产”的智能新模式，正成为全区工业战场一道崭新的风景线。

走进盐城市美环减振器制造有限公司智能化车间，人机协同的节奏感扑面而来。过去需要工人紧盯的重复性工序，如今已被工业机器人全面接手。“我们自主设计的智能管理系统，让自动化设备挑起了大梁。”企业相关负责人算了一笔账——实施智能化改造后，车间操作人员大幅减少，虽然现场只有20多名工人，生产效率却提升了20%以上。凭借这套智能化产线，美环减振器稳坐国内超85%市场份额的头把交椅，成为格力、海尔等家电巨头的“金牌搭档”。

同样的故事也在江苏星康光电科技有限公司上演。过去一条LED灯丝灯生产线需要21名工人协作，如今在全自动设备的串联下，仅需7人便可高效运转。智能检测设备精准筛查每一件产品的光学参数，让不良率从6%直降至1%以下。自动化改造不仅大幅降低了人力成本，更破解了传统制造中效率与精度难以兼顾的痛点。

硬件的迭代只是第一步，更重要的是给生产线植入一颗会思考、懂节能的“绿色大脑”。在立铠精密科技（盐城）有限公司，纳米级精密加工智能制造示范工厂项目已进入常态化运行。这里不仅是设备的集合，更是数据的海洋。通过导入计算机辅助设计、仿真系统及PLM、MES等信息系统，关键设备的数控化率与联网率双双达到100%。企业为上千台数控机床装上“智能管家”，通过CNC智能管理平台进行实时监控与能效优化，让每一度电都用在刀刃上。在阳极制程环节，AI技术甚至能自动测量产品光泽色差，让“黑灯工厂”成为现实。

从传统制造迈向智能制造，立铠精密的实践是我区引导企业深化数字化转型的生动注脚。目前，该企业已被纳入省零碳工厂培育计划，正朝着全链路低碳制造的目标加速迈进。

如果说单点设备的升级是局部突破，那么对整条生产体系进行系统性重构，则是从全局出发的革命性变革。江苏高精机电装备有限公司的转型颇具代表性。在企业的智能工厂里，显示屏上的3D数字孪生模型与实体设备同步运转。工程师在研发设计中心借助CAPP软件进行虚拟验证，以往需要反复制作物理样机、耗时3个月的调试周期，如今通过虚拟仿真直接缩短一半。

而“APS智能排产+MES制造执行”双系统架构，更是将复杂的排产任务从过去的人工耗时2天压缩至1小时，从容应对急件插单与跳序调整。公司副总经理季经理感慨，从传统机床制造到智能工厂运营，他们仅用3年便实现了跨越。

网络协同的魔力不仅在一家工厂内发酵，更在产业链上产生共振。彧寰科技江苏有限公司搭建的企业级5G+工业互联网平台，如同“智慧大脑”般将产品研发、企业资源计划、制造执行、仓储管理等系统全部打通。设备状态、工艺参数、订单进度在平台上汇聚分析，反向指导生产，实现从接单到交付的“端到端”全流程透明化管理。凭借“一键生产”构建的领先优势，公司成功赢得沃尔玛、小林制药等近30个国内外著名品牌的长期订单。

从点上突破到面上推广，我区正系统构建支持“一键生产”的政策体系，逐步形成相对完善的服务网络。截至目前，全区已有150余家工业企业实现不同层次的网络化应用，拥有国家卓越级智能工厂1家、省先进级智能工厂11家、省级智能车间20家。

当机械臂的挥舞与数据的流动交织成工业交响，“一键生产”正从概念加速变为现实。在亭湖这片热土上，越来越多的企业正从人力密集转向技术密集，从粗放能耗转向精细降碳，从单点自动化转向系统智能化。“亭湖智造”正沿着这条数字化、绿色化快车道，驶向高质量发展的崭新未来。

“我们将持续深化‘智改数转网联’，推广标杆经验、做实转型服务，让更多企业按下‘智造’快捷键，将‘一键生产’的智能优势转化为市场胜势。”区工信局相关负责人表示，今年将致力在国家级制造业单项冠军培育上实现新的突破。